半固态压铸技术发展

在普通铸造中，初晶以枝晶的方式进行长大，当固相率达到20%时，枝晶形成连续网络骨架，宏观表现为失去流动性。如果在金属凝固过程中施加强烈搅拌，打碎树枝晶网格骨架，变成分散的颗粒悬浮在剩余液相中，则当固相率达到50%~60%时这种浆料仍具有很好的流动性。采用这种浆料进行压铸则称为半固态压铸。
通常有两种方法获得半固态金属：一种是在金属液从液相降温到固相的过程中进行强烈搅动，将在获得的半固态浆料倒入料筒直接压铸成形的方法，称为流变压铸成形；另一种是将半固态浆料预先凝固成铸锭，并使其重新加热(即坯料的二次加热)至金属的固液相之间，然后送入料筒进行压铸的方法，称为触变压铸成形。一般来说，半固态坯料的加热、运输很方便，因此触变压铸有广泛的应用。
半固态压铸与全液态压铸相比有如下特点：①半固态区间温度低，且在形成半固态浆料时已有50%的结晶潜热得到释放，因此大大减少了对料筒、压铸型腔的热冲击，模具寿命得到提高；②半固态金属粘度比全液态金属大，且在工艺设计时铸件内浇道截面积更大，因此半固态充型时流速低，充型时金属液卷气少，无紊流；同时由于半固态浆料温度低，充填型腔后体、线收缩小，铸件不易出现疏松，缩孔；同时也降低了铸件热裂倾向性。